Volkswagen Group Components rozpoczyna recykling akumulatorów

Volkswagen Group Components uruchomiło w ubiegłym tygodniu w fabryce w Salzgitter pierwszą w koncernie pilotażową linię do recyklingu akumulatorów wysokiego napięcia stosowanych w samochodach elektrycznych. Jej wdrożenie to kolejny istotny element oznaczający przejęcie przez koncern Volkswagen odpowiedzialności za cały łańcuch produkcji akumulatorów do aut elektrycznych. Celem jest przemysłowy odzysk cennych surowców, jak lit, nikiel, mangan, kobalt w obiegu zamkniętym, a także aluminium miedzi i tworzyw sztuczny uzyskując stopień odzysku wynoszący ponad 90% w dłuższej perspektywie.

Szczególną cechą linii pilotażowej w Salzgitter jest fakt, że służy ona wyłącznie do recyklingu tych akumulatorów, które nie mogą już być zastosowane w jakikolwiek sposób. Wcześniej dokonuje się oceny, czy akumulator jest jeszcze na tyle wydajny, by np. można go było użytkować jako element mobilnej stacji ładowania albo mobilnego robota zasilającego pojazdy elektryczne. Większa liczba zużytych akumulatorów pojawi się najwcześniej pod koniec tej dekady, dlatego nowa linia w fazie pilotażowej może poddać recyklingowi do 3600 akumulatorów rocznie, co stanowi ok. 1500 ton. Później, dzięki stałej optymalizacji procesu odzyskiwania surowców będzie można na niej dokonywać recyclingu na większą skalę.

“Volkswagen Group Components stawia kolejny krok w dziedzinie całościowej odpowiedzialności za produkcję i utylizację akumulatorów jako najważniejszego komponentu samochodów elektrycznych” – powiedział Thomas Schmall, Członek Zarządu Volkswagen AG ds. Techniki i Prezes Zarządu Volkswagen Group Components. Schmall dodał jednocześnie: “Wprowadzamy zrównoważony obieg surowców wtórnych stając się liderem branży w dziedzinie ważnej dla ochrony klimatu i zaopatrzenia w surowce na przyszłość”.

W innowacyjnym i zmniejszającym emisję CO2 procesie recyklingu nie stosuje się energochłonnego przetopu surowców w piecu hutniczym. Zużyte akumulatory zostają całkowicie rozładowane i zdemontowane. Pojedyncze elementy są następnie rozdrabniane do postaci granulatu i suszone. W procesie tym obok aluminium, miedzi i tworzyw sztucznych odzyskuje się przede wszystkim tzw. czarny proszek zawierający cenne surowce jak lit, nikiel, mangan, kobalt i grafit. Separacja i obróbka poszczególnych surowców za pomocą metod hydrometalurgicznych – z zastosowaniem wody i środków chemicznych – odbywa się później w wyspecjalizowanych firmach.

“Istotne elementy składowe cel akumulatorowych mogą być ponownie użyte do produkcji nowych katod” – wyjaśnia Mark Möller, szef działu Rozwoju Technicznego i e-mobilności: “Z badań wiemy, że surowce odzyskane ze zużytych akumulatorów mają takie same właściwości jak nowe. Materiały z recyklingu mogą być wykorzystywane do produkcji akumulatorów. Ponieważ popyt na “baterie” samochodowe, a przez to na surowce do ich produkcji mocno wzrośnie, jesteśmy w stanie dobrze wykorzystać każdy gram odzyskanego materiału”.

W wypadku katod wykonanych z odzyskanych surowców i z wykorzystaniem “zielonej” energii elektrycznej do atmosfery przedostaje się, według szacunków, około 1,3 tony mniej dwutlenku węgla na każdy akumulator o pojemności 62 kWh.