Domy z klocków

Podobnie jak to się dzieje w przypadku wielu biznesów nowej generacji, także historia Polcomu zaczęła się w garażu, w pomorskim Rytlu. W tej rodzimej wsi Słomiński zaczynał od rzemieślniczego składania mebli. Działał pod szyldem Usługowego Zakładu Stolarskiego, potrafił jednak nie tylko robić w drewnie, ale także powiększyć i sprofesjonalizować działalność. Wypatrzył sobie obiecujący segment rynku – meble do hoteli. Długo zbierał wiedzę, jak urządzać funkcjonalną przestrzeń, aż wreszcie wykorzystał ją w 2013 roku, gdy zdecydował się na robienie całych modułów mieszkalnych dla hoteli. Dopracowaną produkcję szybko zaczęły dostrzegać poważne sieci z całego świata – w tym Marriott.

Polcom stawia hotele po obu stronach oceanu. Na koncie ma już między innymi 18-piętrowy citizenM Bowery na Manhattanie, ale prawdziwym opus magnum będzie 47-piętrowy budynek na Canary Wharf w Londynie, który swe podwoje ma otworzyć już za dwa lata. Ma to być najwyższy modułowy hotel na świecie, wzniesiony za 120 mln funtów.

– Na świecie są jeszcze tylko dwie firmy, które dysponują taką umiejętnością tworzenia hoteli modułowych jak Polcom – mówi Przemysław Krych, założyciel funduszu Griffin Real Estate, który pod koniec 2018 roku wraz z partnerami przejął 70-procentowy pakiet akcji Polcomu. – Ta technologia to przyszłość branży. Każdy, kto odwiedzi londyński citizenM Tower przy Tower Bridge, wybudowany z modułów dostarczonych przez Polcom, przekona się, że naprawdę trudno odróżnić go od budynku budowanego tradycyjnymi metodami. A nieporównywalnie większa jest sprawność i elegancja w stawianiu tego modułowego obiektu, bez blokowania całych kwartałów ulic na wiele miesięcy – dodaje.

Polcom nie jest przy tym firmą niszową, działającą na małą skalę. Rocznie produkuje 1,5 tys. samych modułów hotelowych (do tego dochodzą meble), a o jego wartości mieliśmy okazję przekonać się przy okazji przejęcia Griffina, kiedy to wycena całego biznesu sięgnęła około 1,7 mld złotych. To stawia go na czele trzech dużych polskich firm, produkujących tak mało u nas lubiane – bo kojarzące się z PRL-owskimi fabrykami domów – prefabrykaty. Ci, którzy interesują się giełdą, z pewnością kojarzą poznański Pekabex, który zeszły rok zamknął 886 mln zł przychodów, a także ostatecznie odroczony ubiegłoroczny debiut Danwoodu – sprzedaż tej ostatniej firmy sięga już miliarda złotych rocznie.

danwood Fot.: Danwood

Każda z tych firm przedstawia inne oblicze prefabrykowanego biznesu. Tak jak specjalnością Polcomu są moduły hotelowe, to Danwood postawił na drewniane domy składane z prefabrykowanych elementów i dopiero teraz zaczyna pracować nad mieszkalnymi modułami. Najszerzej działa Pekabex, który produkuje elementy nie tylko do konstrukcji domów, ale także hal, biur, a nawet stadionów. Jego specjalnością jest materiał, w którym pracuje, czyli beton.

Pekabex ma bowiem najwięcej wspólnego z prefabrykowanymi blokami, jakie znamy z osiedli mieszkaniowych tworzonych w PRL-u. Powstał na bazie dawnej fabryki domów zlokalizowanej w północnej części Poznania. Po tym, jak w połowie ubiegłej dekady spółka zbankrutowała, nowego ducha tchnął w nią Maciej Grabski. Przedsiębiorca, kojarzony przede wszystkim z udaną inwestycją w Wirtualną Polskę w 2008 roku, przejął firmę razem ze specjalizującymi się w restrukturyzacjach wspólnikami z funduszu Sovereign Capital – jeden z jego założycieli Robert Jędrzejowski do dziś pozostaje prezesem i udziałowcem Pekabeksu.

Wspólnie postawili biznes na nogi i pchnęli go na nowe tory. Pekabex, o którym głośno zrobiło się przed Euro 2012, kiedy produkował elementy do budowy stadionów, to dziś przede wszystkim dostawca prefabrykatów dla dużych inwestorów, takich jak Volkswagen czy Panattoni, którzy budują hale fabryczne i magazynowe. W ostatnich latach pojawiły się także projekty biurowe – technologię tę wybierają szwedzkie firmy, takie jak Vastint (deweloperskie ramię Ikei), a z kolei Maciej Grabski w pełną gamę produktów Pekabeksu zaopatrzył się, budując gdańskie centrum biznesowe Olivia.

Zobacz: Polacy odkupili fabrykę z rąk Irlandczyków

– Jesteśmy bardzo dumni z tego projektu. Proszę spojrzeć na wykonawstwo i wykończenie. Detale takie jak kolumny imitujące drzewo. Takich rzeczy tradycyjnymi metodami się nie osiąga. To pokazuje, jak ogromne możliwości oferuje prefabrykacja – mówi Robert Jędrzejowski. Imitację drewna można wypatrzyć też na elewacji apartamentowców, jakie Pekabex postawił w Poznaniu przy ulicy Jasielskiej. Ma to być projekt referencyjny, bo szefowie firmy konsekwentnie starają się przekonywać polskich deweloperów do prefabrykatów. Technologia jest już dobrze sprawdzona. Od 2012 roku poznańska firma dostarcza swe wyroby deweloperom ze Szwecji.

– To były nasze pierwsze kroki w tworzeniu nowoczesnych elementów konstrukcyjnych dla mieszkaniówki. Zaczęliśmy od niewielkich kontraktów na kilkadziesiąt tysięcy euro, a w zeszłym roku biznes ten przyniósł nam już prawie 160 mln zł przychodów – mówi Przemysław Borek, wiceprezes Pekabeksu.

Od 2016 do 2018 roku sprzedaż firmy urosła z 350 do 886 mln złotych. Poznańska grupa rosła m.in. dzięki przejęciom, które pozwalały zwiększać moce produkcyjne. Najpierw w 2012 r. dokupiła upadły Betonex z Bielska-Białej, później w 2015 roku słabo wykorzystujące swój potencjał Kokoszki Prefabrykacja z Gdańska, a rok później przejęła od irlandzkiego koncernu cementowego CRH jedynego w Polsce poważnego konkurenta, czyli mszczonowski Ergon Poland. Teraz w okolicach Trójmiasta sama stawia kolejną fabrykę.

– To już jednak całkiem inna historia. Uruchamiamy w pełni zautomatyzowany zakład, gdzie będzie pracować 12 osób. Produkt też będzie tu mocno wyspecjalizowany. To filigranowe ściany i stropy (prostsze od żelbetowych – red.) robione z myślą o budownictwie mieszkaniowym – mówi Przemysław Borek.

To pokazuje sposób myślenia Pekabeksu – jeśli deweloperzy tak ostrożnie podchodzą do wykonawstwa całych domów w technologii modułowej, to można im przynajmniej zaoferować poszczególne elementy, których produkcja na budowie jest najbardziej uciążliwa. Zresztą już dziś wielu firmom wykonawczym Pekabex dostarcza gotowe schody i balkony.

Drugi kluczowy aspekt to automatyzacja procesu produkcji. Brak specjalistów to dziś największe wyzwanie branży budowlanej. Prefabrykacja jest niezłą odpowiedzią na ten kłopot.

– Przy użyciu naszej technologii przy budowie domu nie potrzeba ekipy kilkudziesięciu robotników pracujących przez kilkanaście miesięcy, ale sześciu specjalistów, którzy montaż ścian są w stanie zrobić w cztery miesiące. A przy tym nasz produkt zawsze będzie wyższej jakości, biorąc pod uwagę nie tylko jakość wykonania i trwałość, ale także takie kryteria jak izolacja termiczna czy akustyczna. Fabryka po prostu daje lepsze warunki do przeprowadzenia procesu produkcyjnego niż plac budowy – mówi Przemysław Borek.

Nie zgadza się z opinią, że prefabrykaty produkowane masowo w fabryce powinny konkurować głównie ceną. Inna sprawa, że cenowo są rzeczywiście atrakcyjne: koszt dostawy i montażu elementów prefabrykowanych budynku mieszkaniowego na metr kwadratowy powierzchni wynosi 1,5 tys. zł, nie wliczając takich elementów jak okna czy wykończenie wnętrz. A mieszkania Pekabeksu w Poznaniu na Jasielskiej nie są wcale drogie, bo cena metra kwadratowego sięga 6 tys. zł. Idealny kandydat na budownictwo popularne.

Podobne wątki pojawiają się w rozmowie z Jarosławem Jurakiem, szefem Danwoodu. Też mówi o przewadze technologicznej, też porównuje koszt budowy do metod tradycyjnych, a zarazem wspomina o braku specjalistów.

Czytaj także: Odrodzenie prefabrykatów. Dzisiejsze domy z wielkiej płyty nie mają już nic wspólnego z peerelowskimi osiedlami

– W naszej branży ograniczeniem nie jest ani rynek, ani możliwość uruchamiania kolejnych mocy produkcyjnych, ale właśnie brak wykwalifikowanej kadry, która zapewni dostarczenie odpowiedniej jakości produkcji. Dlatego przy kształceniu nowych specjalistów współpracujemy ze szkołami średnimi i uczelniami, takimi jak Politechnika Białostocka – mówi Jarosław Jurak.

Danwood ma najdłuższe doświadczenia z prefabrykacją. Zaczęło się w roku 1992 od prywatyzacji pracowniczej Unibudu i wizyty, jaką dwa lata później złożyli Duńczycy z niedużej rodzinnej firmy Danwood.

– Szukali w Polsce partnerów, podwykonawców, którzy dla nich wykonają domy z drewnianych prefabrykatów. Zainteresowali nas swoją propozycją i tak się to zaczęło – wspomina Jarosław Jurak.

W 1996 roku Polacy zbudowali pierwszy dom w Berlinie. Trafił do Berlina, bo to właśnie Niemcy były podstawowym rynkiem, na którym działał Danwood. Tam Duńczycy zbudowali sieć dystrybucyjną i do dziś trafiło tam najwięcej, bo około 88 proc. produktów firmy.

W międzyczasie nastąpiła jeszcze istotna roszada. W 2002 roku zmarł założyciel Danwoodu i giełdowy już Unibud przejął duński biznes, na który składała się sieć dystrybucyjna oraz marka. I tak w ciągu paru lat duński Danwood na spółkę z polskim Unibudem stał się polskim Danwoodem. Sama bielska firma przechodziła zresztą z rąk do rąk: najpierw kontrolę nad nią przejął Budimex, później fundusz Enterprise Investors.

Na dłuższą metę Budimeksu nie interesowało jednak budownictwo jednorodzinne. Nie chciał inwestować w Danwood, a w 2011 roku zaczęły się już wyczerpywać moce produkcyjne.

– Wówczas pojawił się fundusz Enterprise Investors, który uwierzył w nasz biznes i zdecydował się dostarczyć kapitał na rozwój – wspomina szef Danwoodu.

Zwróciło się to z nawiązką. W ciągu trzech lat sprzedaż domów wystrzeliła z 965 sztuk w roku 2014 do 1992 trzy lata później, a zysk netto dotarł do 52 mln złotych. Jak przekonuje Sebastian Król, partner EI odpowiedzialny za ten projekt, Danwood na wartości zyskuje rocznie tyle, ile fundusz zainwestował w niego na początku.

Spółka zaczęła generować spore nadwyżki finansowe i ograniczenia mocy produkcyjnych, które dotykały firmę za czasów Budimeksu, wkrótce przestały być barierą wzrostu. Nie jest nią też rynek, z którym Danwood poradził sobie niezwykle sprawnie. W Niemczech zaczynał jako dostawca produktów z tańszej kategorii cenowej i sukcesywnie piął się w górę – szukając analogii w branży motoryzacyjnej, Sebastian Król z Enterprise Investors pozycję firmy plasuje gdzieś pomiędzy Škodą a Volkswagenem. Przy okazji Danwood stał się beneficjentem elektronizacji sprzedaży i zaoferował klientom możliwość wstępnego planowania domów, jakie mają być duże i jaki ma być rozkład pokojów.

Dzięki cenie, jakości i unikalnemu modelowi pozyskiwania klientów zaczął wyprzedzać takie marki jak Bien-Zenker, Hause Haus czy ScanHaus i z 11-procentowym udziałem wyrósł na lidera niemieckiego rynku domów pod klucz. Firma zaczęła też jednak szukać nowych rynków. Jeden z nich to Wielka Brytania, gdzie dziś trafia około 2,5 proc. produkcji. W Danwoodzie wciąż jednak nie mogą pogodzić się z tym, że doceniane na zachodzie Europy produkty jakoś nie mogą przebić się na polskim rynku. Jarosław Jurak liczy, że karta się odwróci.

– W Polsce na razie robiliśmy tylko jedną dużą kampanię promocyjną naszych domów. To było w 2016 roku. Mamy gdzie sprzedawać, więc nie naciskamy bardzo na nasz rodzimy rynek, ale widzimy, że chętnych jest coraz więcej. Myślę, że w tym roku po raz pierwszy sprzedamy tu 100 domów, co już jest dobrym wynikiem, uzasadniającym dalszy rozwój sprzedaży – mówi szef Danwoodu.

Do sukcesu droga jeszcze daleka. Bez dwóch zdań pojęcie „prefabrykaty” musi zostać w Polsce odczarowane. Unikają go nie tylko producenci, którzy wolą mówić o „budownictwie modułowym”, ale także deweloperzy, którzy w folderach reklamowych starają się używać takich sformułowań, by nie spłoszyć klientów, a jednocześnie nie skłamać. Słabość naszego rodzimego rynku to przede wszystkim wynik zaściankowego patrzenia na prefabrykaty tylko przez pryzmat własnej historii oraz gierkowskich domów z tzw. wielkiej płyty z przemarzającymi ścianami. Tymczasem na szerokim świecie po prefabrykaty sięgają tacy najbardziej rozpoznawalni architekci jak Philippe Starck.

Zresztą nie trzeba sięgać aż tak daleko w przeszłość. Gdy w 2016 roku stołeczny ratusz zorganizował pierwszą edycję konkursu Nagrody Architektonicznej Prezydenta Warszawy, dom postawiony na Pradze przy ulicy Sprzecznej 4 zwyciężył w kategorii „Budownictwo mieszkaniowe”. Charakterystyczna pomarańczowa bryła została poskładana właśnie z prefabrykatów wyprodukowanych przez Budizol, dewelopera, który jako jeden z pierwszych uwierzył w budowanie domów z gotowych elementów i sam zaczął je produkować. Do prefabrykatów, w nowoczesnym wydaniu, wrócił też Józef Wojciechowski, który domy modułowe produkował już w latach 90. XX wieku.

– Technologia bardzo się już zmieniła. Dziś niczego nie przycina się już ręcznie. Podaje się materiał, a resztę robi maszyna. Przyznaję, że trochę zainspirował mnie sukces Danwoodu. Wykorzystaliśmy nasze doświadczenie na tym rynku i uruchomimy własną fabrykę w Tłuszczu. Myślę, że w pierwszym roku zrobimy dwie, może trzy inwestycje z prefabrykatów, ale jestem przekonany, że to bardzo przyszłościowa technologia – mówi szef J.W. Construction.

Sebastian Król znów wraca do motoryzacyjnych analogii, by opisać rynkowe zmiany. Zwraca uwagę, że mało kto dopytuje o szczegóły techniczne konstrukcji aut. Większość kupujących interesują takie podstawowe parametry jak wielkość, spalanie, stylistyka czy kolor. Dla rozsądnego człowieka technologia wykonania domu też nie powinna być fetyszem. Ważny jest produkt końcowy.

Czytaj więcej: System 3E. Domy jak z klocków Lego

Zgłoś naruszenie/Błąd